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一、设备结构及工艺特点
钢板预处理线主要由工件输送系统、预热室、抛丸清洗机、自动喷漆室、烘房、抛丸除尘系统、漆雾过滤系统和电气控制系统组成。其结构工艺性主要有以下特点:
1。每个部件都是相对独立的模块，便于简化生产流程，特别是在产品装配过程中，可以实现并行装配，大大缩短了生产周期。2.轴、套筒、链轮零件多，可采用专用设备、专用工艺装备进行批量生产，有利于提高生产效率。3.大型钣金零件和焊接件多，对钣金下料和焊接提出了更高的质量要求。4.铸件形状简单，数量少。除抛丸装置采用高铬耐磨铸铁外，其余铸件大部分采用灰铁，生产准备期短。5.常用件和外购件多，可以简化生产流程，降低采购成本。6.除了轴、套筒、抛丸齿轮、链轮零件外，其他加工件和复杂加工件相对较少，所以对加工能力的要求较低。7.传动机构为相对独立的模块，轴承采用外购球面调心轴承。传动链短，大多是链轮传动，对制造精度要求不高。
二。主要零件生产工艺简介
1。腔体零件的生产过程
1.1。下料:用剪板机对形状简单、厚度小的钢板进行剪切下料；精度低的扇区用气割；而大批量复杂形状的钣金焊接件和套筒切割件可以用数控火焰切割机进行切割。为此，公司投入专项资金购买了数控火焰切割机。
1.2弯曲:为了提高刚性和焊接性能，采用数控折弯机对部分焊接件进行弯曲。
1.3焊接:对于预热室、抛丸室、自动喷漆室、烘干室、袋式除尘器壳体等大型部件，一般采用手工电弧焊。通过制定详细的焊接工艺，进行多次工艺试验，采用专用的工艺设备，有效地减少了焊接变形，保证了焊接质量。
1.4喷涂，抛丸:焊接后，焊接部位全部经过抛丸和抛丸处理，大大提高了工件的综合机械性能和防锈能力。
1.5。表面处理:焊接后，所有焊接件应涂防锈漆并进行防锈处理。
1.6。组装:每个房间和它的部件首先平行组装，然后分别调试。经过调试和检验后，涂上装饰漆，在用户现场进行总装试车。
2。辊轴零件生产工艺:备料→粗车→装配、焊接→精车→划线→铣键槽→防锈处理→装配3。抛丸室内护套生产工艺:铸造→清洗→退火→粗车→调质处理→精车→键槽插入→防锈处理→外表面淬火处理→组装4。传动链轮生产工艺:备料→锻造→粗车→调质处理→精车→滚齿→齿高频淬火→精镗→键槽插入→防锈处理→装配5。螺旋输送机主要部件的生产工艺
5.1。螺旋槽制作工艺:下料→卷板→焊接→划线→钻孔→装配→涂装饰漆[/螺旋轴主要制作工艺:备料→焊接→车削→铣键槽→装配6。涂装台车生产过程中的备料→焊接→抛丸→涂防锈漆→机械加工→组装→涂装饰漆
7。抛丸 7.1主要零件的生产工艺。盖生产过程中的备料→折弯→备料(主副盘和销轴)→锻造→粗车→调质处理→精车→加工中心(钻铣槽)→淬火→铆接→精车→动平衡测试→装配7.3。主轴生产过程中的备料→锻造→粗车→调质处理→精车→铣键槽→钻孔→磨削→防锈处理。定向生产工艺:精密铸造→热处理淬火→分级(叶片分组，每组重量差不大于5g)→装配7.5。抛丸装置安装后，空载试运转不少于8h，负载试运转不少于4h。检查轴承温升不超过35℃，设备噪音小于92dB。8.抛丸室抛射区防护板生产工艺一般采用ZGMn13Cr2耐磨钢，其生产工艺为:精铸→水韧处理→组装抛丸室内非抛射区一般采用5Mn2轧制钢板。其生产工艺为:下料(数控火焰切割机)→钻孔→热处理→装配
三。外部零件的生产工艺
外部零件一般指橡胶零件、电气控制柜的尼龙滚刷、清洗装置、特殊铸钢件、标准板材、铭牌等特殊材料的非金属零件。这些零件在进厂时都是严格按照图纸和国家标准进行检验的。

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